Po latach obsługiwania globalnych producentów opakowań zauważyłem, że większość średnich i małych fabryk boryka się z rosnącymi kosztami pracy ręcznej i niestabilną jakością ręcznie robionych zakrętek, tradycyjnymi pół-automatamimetalowe linie czapekdo zakończenia karmienia, kontroli i pakowania potrzeba od 6 do 8 wykwalifikowanych pracowników na zmianę, co pochłania większość dziennych zysków z produkcji.
Nasza w pełni bezobsługowa linia produkcyjna całkowicie zmienia ten tradycyjny tryb pracy, zintegrowany system obejmuje automatyczne podawanie materiału, precyzyjną obróbkę gwintów, wykrywanie wad online, sortowanie gotowego produktu i szczelne pakowanie. W przeciwieństwie do konwencjonalnych linii, które w dużym stopniu wymagają siły roboczej, kompletny warsztat potrzebuje jedynie 1–2-personelu na miejscu do codziennego nadzoru i prostego patrolowania sprzętu.
Z danych naszych rzeczywistych klientów wynika, że to uaktualnienie może obniżyć ogólne koszty pracy o około 60%, w znacznym stopniu ograniczając powtarzalną pracę ręczną, taką jak wielokrotne debugowanie i sztuczne sprawdzanie. Co ważniejsze, zmniejsza defekty produktu spowodowane zmęczeniem człowieka lub błędami operacyjnymi, utrzymując znacznie stabilniejszą konsystencję produktu wsadowego.
Wielu naszych zagranicznych klientów stwierdziło, że po przejściu na linie bezzałogowe ich roczne kompleksowe koszty produkcji zauważalnie spadły. Chociaż jednorazowa-inwestycja w sprzęt jest nieco wyższa, większość fabryk może odzyskać różnicę w kosztach w ciągu 12–18 miesięcy dzięki zaoszczędzonej pracy i zmniejszonym stratom odpadów.
Moim zdaniem warsztaty bezzałogowe służą nie tylko oszczędzaniu siły roboczej, ale pomagają producentom zakrętek metalowych ujednolicić produkcję, dostosować się do zamówień na-na dużą skalę i uzyskać bardziej stabilną przewagę kosztową w-długoterminowej konkurencji rynkowej.
